1. 銀絲問題

銀絲不良是改性PC/ABS材料最常見的問題， 銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在制品表面沿著流動方向出現(xiàn)的銀色發(fā)白的絲狀條紋現(xiàn)象。
主要原因是因為氣體的干擾，其中產(chǎn)生的氣體又主要分為三種成分：

空氣：熔膠及射出階段卷入的空氣;

水分：材料本身含有的水分;

裂解氣：高溫水解/熱分解產(chǎn)生的氣體。

解決方法：首先檢查材料是否干燥充分，在確認材料干燥充分后，再通過調(diào)整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時，注塑銀絲不良還與模具排氣有關。

2. 流動痕問題

流動痕是物料在注射時產(chǎn)生的，原因是物料流動性不良，流動痕與銀紋不同，它不是由于水分或物料分解所引起的，外觀也不一樣。
解決方法：可以通過提高物料溫度從而改善流動性來避免，適當提高模具問題以增加物料在模具內(nèi)的流動性和降低注射速度同樣可以解決。
 
3. 縮孔及凹痕問題
    
縮孔是由于物料在模腔內(nèi)充模不足而引起。

解決方法：適當提高模具溫度和物料溫度以改善物料流動性，延長注射的保壓時間，增加注射壓力，加大注射速度來提高充模性，也可以加大澆口的尺寸，加熱澆口流道來減少和消除制品縮孔;
品設計不妥引起，物料溫度過低時，不僅會產(chǎn)生縮孔，還會出現(xiàn)凹痕問題，物料溫度過高，模溫過高，會使熔料在冷卻時過分收縮，從而產(chǎn)生凹痕。

解決方法：采用合適的加工問題，提高注射速度及措施。

4. 翹曲變形問題
注塑制件翹曲變形是由于制件設計不合理，澆口位置不當和注塑加工條件不合理，以致于內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力，收縮不均或過度所致，模溫過高或模溫不勻，引起制件粘膜而脫模困難，或冷卻不勻，同樣會產(chǎn)生翹曲變形;
解決方法：

加工工藝方面：加長注塑成型周期，降低注塑溫度，適當調(diào)整注射壓力和注射速度，同時減慢頂出速度，增加頂出面積，保持頂出力均衡;

制品設計方面：增加壁厚，增設加強筋和圓角處的補強可減少翹曲變形;

5. 斑紋問題

通常是由于高速注射時，熔料擴張進入模腔造成“熔體破裂”所致。

解決方法：

成型工藝方面：采取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現(xiàn);

模具方面：提高模具溫度，增設增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。

6. 麻點問題
解決方法：

分散性差，加分散劑或油，升高溫度，加背壓。

留意是否模具問題。用別的料試試。

烤料溫度時間是否足夠。

模具溫度調(diào)整。

7. 制品“起皮”問題

塑膠產(chǎn)品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯(lián)系，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動;當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
解決方法：

材料方面：本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當?shù)南嗳輨┮蕴岣咂湎嗳菪?。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除?

模具方面：模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現(xiàn)象(高速填充時熔體在型腔內(nèi)與型腔內(nèi)壁的摩擦剪切所致);同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產(chǎn)生導致熔體通過澆口時產(chǎn)生過度剪切，繼而導致產(chǎn)品表面起皮;

注塑工藝：主要方向為避免過度剪切。在產(chǎn)品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪切。